故障及排除方法
 １、断丝故障分析及排除方法
 断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一， 造成这种故障的因素较多,现分析如下。
 ① 刚开始切割工件即断丝
 产生原因：
 a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
 b. 切割时，工作液没有正常喷出。
 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
 e. 线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
 排除措施：
 a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，逐渐调整速度至合适位置。
 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
 c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，
 使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴 承（导轮和轴承一般3～6个月更换一次）。
 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
 ② 在切割过程中突然断丝产生原因：
 a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
 b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
 c. 脉冲电源电参数选择不当。
 d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
 e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成
 卡丝。
 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。
 排除措施：
 a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
 b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。
 c. 合理选择脉冲电源电参数。
 d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
 e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
 f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
 ２、其它一些断丝故障：
 ① 导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
 ② 在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决办法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。
 ③ 工件切割完时跌落撞断电极丝， 一般可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止铁落撞断电极丝。
 ④ 空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内， 钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活， 还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。
 ３、加工工件精度较差
 ① 线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差（允差轴向0.005mm，径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。
 ② 对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
 ③ 齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。
 ④ 步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。
 ⑤ 加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
 ４、加工工件表面粗糙度大
 ①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
 ②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。