电火花 线切割机床 技术工人培训教材,已有很多版本。为方便操作 电火花线切割机床 ，编写以下文字，望初学者尽快梳理出头绪，方便使用。

1、贮丝筒排丝状况的检查：贮丝筒排丝的左右两端应留有3~5mm的余量，同时应保证电极丝排丝间距3~5mm的空隙，以防行程过头和夹丝导致断丝的发生，通过上下排丝轮的相对平面的距离错位来调整。

2、丝架的高度调整：丝架的高度根据工件的不同高厚度进行调整，一般以上丝架到工件上表面距离30mm为宜，。

3、检查电极丝运行状态：加工前应当检查电极丝是否抖动，如抖动应先找出原因，解决问题后再进行加工。

4、检查钼丝与工作台之间的垂直度：电极丝垂直度的校正可采用透光法、放电校正法，一般使用后一种。

5、确定起始点：找好切割起点后，必须先锁定X、Y坐标归零后再执行进给加工，以防中途出现问题却无法找到原始起点，造成切割误差。

6、安放加工件并校正，使加工位置在机床有效加工行程内。

7、开始切割前应注意电极丝是否与工件接触，稳妥后再启动水泵电机，启动运丝电机，启动高频电源。

8、高频开启之后，不可用手或持导电工具同时接触高频电源的两极（床身负极与工件正极），防止触电。

9、切割过程中应注意工件液是否包裹电极丝，如遇堵塞需及时疏通，否则切割出来的，工件光洁度不好，甚至于断丝，水流量也不必过大，要做到下面水流量比上面大。

10、如遇加工要求精度高或表面已作抛光处理的工件时，分中或找起点宜采用万用表电阻碰丝的办法。将万用表置于测量电阻档位，电笔任意一极与机床根本工作台面上的正极相接，万用表电笔另一极与工件相接，然后缓慢摇动机床X或Y坐标的任意一个，密切注意万用表的指针或数字变化，多试几次，然后刻度归零，如是分中则须再摇至另一端，须注意与前一端的指针或数字须一样。找起点时则须注意电阻值越小越好。

11、经常检查导电块与电极丝是否良好可靠地接触，如接触不好将直接影响加工过程中的稳定性，经常报警，还易造成断丝。导电块由于电极丝的摩擦导电，易产生沟槽，从而容易将电极丝硬行卡断，所以应及时调整电极丝与导电块的相对位置，同时也要防止切割时电极丝与导电块产生打火现象。

12、切割需要控制好精度的工件时，应用外径千分尺测量出电极丝直径，计算好单边放电间隙，一般来说都是在电极丝半径的基础上加0.01mm，也就是我们常说的一丝。但是，对于大于100mm的工件加工时，由于脉冲宽度加宽等因素的影响，单边放电间隙应当适量加大。在加工过程中如需调整参数，切记必须先暂停切割，关闭高频电源，待调整完毕后再恢复切割，否则极易因接触不良好而烧毁电气元件。

13、切割编程应当注意必须从工件最薄处开始，以免变形致使工件报废。

14、对于加工精度要求较高的工件可采用两次或多次切割，每一次与下一次之间的放电间隔约设为0.03~0.05mm。

15、因氧化物不导电，如遇工件表面有氧化层须清除或使用手动切入（须加大脉宽，增加功放管数量），切不可使用控制器控制自动切入，否则易因导电不良造成断丝。

16、开口切割组织不稳定（应力变形）的工件，工件容易变形夹住钼丝，产生报警，短路回退，影响加工，效率下降，甚至断丝。解决方法：穿丝加工。

17、高厚度工件切割：电压调至100V~110V，可增加高频电源的整体能量，也能使高频取样信号（高频取样线即上丝架靠近后单边导轮附近的导电块上的那条线）有所加强。利用高脉冲高脉宽和浓度相对高一些的工作液进行切割。切割厚度超过150mm的工件时加工电流应当控制在2.5A以下。高频电源电参数的选择，请参考高频电源使用说明书。

18、导轮与轴承为高速度运动的部件，每分钟转速在7000转以上，且由带有被熔化和汽化所产生的微粒的工作液在加工时会渗入轴承，导致磨损，使导轮产生径向或轴向跳动，从而影响到工件表面粗糙度和精度。导轮如正常使用一般其寿命为3~6个月（按每天8小时计算），如切割出来的工件表面出现锯齿形波纹，这便是导轮或轴承的问题了，电极丝抖动厉害，并伴有轴承的跳动噪声，就应当更换导轮。上、下导轮，排丝导轮和轴承必须一起更换，更换时轴承内应加注高速润滑脂，轴承须使用密封性能好的，更换导轮装配时应当先将所有有关的零件与工具用煤油，清洗干净。所有配件，厂家提供，质量最为可靠。